藥用製（zhì）粒機的製粒常見方法總結
在固體製劑片劑生產中，混合與製粒是決定壓片或膠囊質量好壞的關鍵，從某種意義上說，製粒（lì）是其（qí）關鍵的基礎。然而，製粒的目的是解（jiě）決藥物和輔料混合時組分分離和粒徑差異問題，從而提高主藥含（hán）量均勻度，也是解決藥物粉末混合後粘集（jí）和流動性差的問題，製粒後顆粒提高了物料（liào）的流動性（xìng）。同時（shí），製粒的（de）粘合劑在顆粒的分散均勻，改（gǎi）善了（le）壓片生產的（de）可（kě）壓性和膠囊生產的可填性。本文從製粒概念入手，闡述了（le）濕法製粒工藝的特點，同時從工藝和GMP角度出發，敘述了高速混合製粒機的製造要求和使用影響（xiǎng）因素。
藥用製粒機製粒的常（cháng）見方法與各自特點
製粒（lì）常有濕法製（zhì）粒、一步（bù）法製粒和幹法製（zhì）粒。製粒是由原輔料的粉（fěn）體與粘（zhān）合劑（jì）混合成軟材、顆粒幹燥等過程。然而，製軟材傳統上沿用以槽式混合機製成軟材再經搖擺式顆粒機製濕顆粒，然而用幹燥箱烘幹（gàn）成（chéng）幹顆粒，此方法產量低、強度（dù）大、汙染嚴重、生產周期長、設備（bèi）占地麵（miàn）積大（dà）。近期（qī），已逐漸被高速濕法製粒（lì）與沸騰幹燥製粒的連續生產操作法或一步製粒法所（suǒ）取代（dài）。
1.1.1槽式混合+搖擺製粒
傳統的槽式混合+搖擺製粒的工藝特點是各自工序相對獨立、成本低，缺點是生產效率低、勞動強度大、槽內死區多、易交叉汙染、“散塵（chén）”汙染高、成（chéng）形效果差、流動性不好及壓片片重差異大。
1.1.2濕法製粒
當今（jīn）濕法製粒裝備已發展到高速（sù）濕法製粒，而其中高速混（hún）合製粒機是（shì）近年來發展（zhǎn）的比較快、應用（yòng）得多的製粒設備，亦是經（jīng）濟（jì）的。其把（bǎ）混合與製（zhì）粒工藝合在一起（qǐ），並在全封閉的容器內進行。其特點是（shì）既節約了時間又滿足了GMP要求，混合效果好、生產效率高（gāo）、顆粒與球度佳、流動性好、易清洗無汙染、含量穩定（dìng）和（hé）能耗低等。其是一（yī）種製粒量多、速度快、顆粒好、能耗省的設備（bèi），深受用戶的歡迎。在目前幾種固體製劑工藝已占全（quán）部固體製劑製粒設備中（zhōng）的70%。但是（shì），其對（duì）製粒的物料有一（yī）定的要求。
1.1.3一步法製粒
一步法製粒(也稱流化（huà）床製粒)集混合、製粒（lì）、幹燥於一體，製粒成品顆粒較（jiào）鬆，粒度40～80目左右。其特點是生產效率高、勞動強度低、受外界汙染低和成品顆粒整齊，缺點是電耗較高，控製參數因品種而異。
1.1.4幹式製粒
幹式製（zhì）粒是通過（guò）對粉末混合物加壓製成大片後再經粉碎整粒製成所需粒度的顆粒（lì），適用於濕熱敏性藥物。幹式製粒設備特點是所需設備少、占地麵積小、省時省工，同（tóng）時由於製粒中不使用粘合劑，製成片（piàn）劑容易（yì）崩解。缺點是壓片時“逸塵（chén）”嚴重、易造成交叉汙染，壓製顆粒的溶出速率較慢，故不適用於水溶性（xìng）藥物。
