濕（shī）法混合製粒機是一種混合製（zhì）粒（lì）設備，可以用以藥物成分的混合。在工藝上，濕（shī）法混合製粒（lì）機是在把混合、製粒兩步工藝結（jié）合在一起，既節約了時間又滿足了（le）GMP要求，減少了交叉汙染，提（tí）高了效率，是一（yī）種（zhǒng）多（duō）快好省的辦（bàn）法，深受（shòu）用戶歡迎。
不過，與現在製劑發展的要求相比，濕（shī）法製粒的傳統工藝存在著明顯不足。據悉，傳統的濕法製粒所用輔料常局限於糖粉、澱粉、糊精等。
其中糖粉有（yǒu）明顯的吸（xī）濕性;澱粉（fěn）遇酸、堿，或在潮濕及加熱狀態下，均會逐漸水解而失去膨脹作用;糊精對某些藥物的含量測（cè）定有幹擾，因此傳統的濕法製粒具有（yǒu）明顯的局限性。
另（lìng）外，傳統工藝（yì）常以對浸膏比例、浸膏（gāo）稠度（dù）等的經驗性判斷來確定輔料用量，影響了（le）製劑的質量控（kòng）製標（biāo）準。而對吸濕性藥物與輔料，若用濕法製粒技術製（zhì）備顆（kē）粒，顆（kē）粒（lì）會被擠壓（yā）在一起，出（chū）現黏連、條狀軟材、黏網等現象，製得的顆粒過硬而溶（róng）解性差，質量不穩定。
隨著醫藥行（háng）業對（duì）製藥工藝的要求越來越高，濕（shī）法製粒（lì）技術也需與時俱進，隻有更（gèng）、更節能、更環保安全的製粒方法才能被市場應用。研究人員發現，將動態、靜態幹燥（zào）相結合的方法，即二步幹燥法運用於濕法製粒的幹燥工藝中，可使製得的濕顆粒幹燥周期（qī）縮短，生產效率提高。
據了解，濕法混合製粒製成的顆粒（lì），形狀不規則，粒度分布均勻，結構較其他傳統製粒工（gōng）藝*，但其製粒成品又會受到許多因素（sù）的影響。
其（qí）一，攪拌槳（jiǎng）與切割刀轉速。業內表示，顆粒粒（lì）徑的大小與分布與攪拌（bàn）槳與切割刀轉速直接相關，當切割刀轉速慢時（shí），顆（kē）粒粒（lì）徑變大，而轉速快則顆粒粒徑變小;當攪拌槳轉速慢時，顆粒（lì）粒徑小，而轉速逐快則顆粒粒（lì）徑大，兩者所起的作用相反。
其二，混合、製粒程序及時間的影（yǐng）響由（yóu）於在高速混合製粒機運行中，攪拌槳的轉動使鍋內物料向空間翻滾（gǔn），從而使鍋底（dǐ）物料沿鍋壁旋轉（zhuǎn）拋起，此動作接二連三軟地（dì）把（bǎ）軟材（cái）推向快速切割刀，並被切割成大小不同的顆粒，隨著顆粒間相互翻滾一段時間被磨圓逐漸呈球形。從中可（kě）知，攪拌槳與切割刀的速度及時間（jiān）對製粒的（de）粒度影響。
其三，物料與濃（nóng）度的（de）影響。在濕法（fǎ）混合製粒生產中，常用酒精製粒（lì）或糊精粘合劑製粒，而這兩種製（zhì）粒存在一定（dìng）的差異。常見的是用（yòng）酒精製粒，由於酒精不帶粘度，而且（qiě）它有鬆散作用，對粘度高的中藥製粒用此法較為（wéi）理想。如果用糊（hú）精製粒的話，由（yóu）於糊精有粘性，有聚合作用，其所製的顆粒為大而粗，烘幹慢，對沒有粘度的西藥用此法較為理想。
另外，無論是用濃浸膏經稀釋後作為物料（liào），還是采用糊精或其他（tā）粘合劑的物料，在生產較小顆粒時（shí），物料的漿料濃度可稀（xī）一點，需較大顆粒時，則物（wù）料的漿料濃度（dù）則可（kě）稍（shāo）濃一點。
